אתר תנורים פתוחים של מפעל טנק אורל מס' 183 בניז'ני תגיל. מקור: waralbum.ru
משאב אסטרטגי
קשה להפריז בהערכת ייצור פלדה איכותית עבור המתחם הצבאי-תעשייתי בתנאי מלחמה. זהו אחד הגורמים החשובים ביותר להצלחת הצבאות בשדה הקרב.
כפי שאתה יודע, אחד הראשונים לקבל איכות גבוהה נִשׁקִיָה פלדה למדו על ידי מטלורגים של קרופ.
הגרמנים אימצו את תהליך הייצור של תומס בסוף המאה ה-XNUMX. שיטה זו של ייצור פלדה אפשרה להסיר זיהומי זרחן מהעפרה, מה שהעלה אוטומטית את איכות המוצר. פלדת שריון ונשק איכותית במהלך מלחמת העולם הראשונה הבטיחה לא פעם את עליונותם של הגרמנים בשדות הקרב.
כדי לארגן ייצור כזה, נדרשו חומרים עקשן חדשים, אשר ציפו את המשטחים הפנימיים של תנורים. הגרמנים השתמשו בחומרי עקשן מגנזיט העדכניים ביותר עבור הזמן שלהם שיכולים לעמוד בטמפרטורות של מעל 2000 מעלות. חומרים כאלה בעלי עמידות גבוהה יותר מבוססים על תחמוצות מגנזיום עם זיהומים קטנים של תחמוצות אלומיניום.
בתחילת המאה ה-XNUMX, מדינות בעלות טכנולוגיות ייצור המוני לחומרי עקשן מגנזיט יכלו להרשות לעצמן לייצר שריון וקנה נשק איכותיים. וניתן להשוות זאת עם יתרון אסטרטגי.
נמוכים יותר במונחים של עמידות לאש היו החומרים המכונים מאוד עקשן שיכולים לעמוד בטמפרטורות מ-1750 עד 1950 מעלות. אלה הם דולומיט ואלומינה גבוהה עקשן. חומרים חסיני אש, חומצי למחצה, קוורץ ודינאס עמידים בטמפרטורות מ-1610 עד 1750 מעלות.
יציקת פלדה בחנות האח הפתוח השלישית של הממ"ק, יוני 1942. מקור: m.gubernator74.ru
אגב, טכנולוגיות ואתרים לייצור חסיני מגנזיט הופיעו לראשונה ברוסיה עוד בשנת 1900.
לבנים עקשניות מגנזיט סאטקה בשנת 1905 זכתה במדליית זהב בתערוכת התעשייה העולמית בליאז'. הוא הופק ליד צ'ליאבינסק בעיר סאטקה, שם נמצא מרבץ מגנזיט ייחודי.
המינרל פריקלז, ממנו יוצרו במפעל חסיני אש, היה באיכות גבוהה ולא נזקק להעשרה נוספת. כתוצאה מכך, עקשן מגנזיט מ-Satka עלה על אנלוגים מיוון ואוסטריה.
ביטול העומס
למרות לבני המגנזיט האיכותיות למדי מסאטקה, עד שנות ה-30 של המאה ה-XNUMX, חומרי העשן העיקריים של המטלורגים הסובייטים היו חומרי דינאות חרס. מטבע הדברים, אי אפשר היה להשיג טמפרטורה גבוהה להתכה של פלדה בדרגת נשק - הבטנה של החלק הפנימי של תנורים עם אש פתוחה התפוררה והצריכה תיקונים יוצאי דופן.
לא היו מספיק לבני סאטקה, ובתקופה שלאחר המהפכה אבדו טכנולוגיות הייצור העיקריות.
במקביל, האירופים הלכו קדימה - למשל, המגנזיט הרדקס האוסטרי התבלט בעמידות מצוינת באש.
ברית המועצות רכשה את החומר הזה. אבל אי אפשר היה להשיג אנלוגי בלי סוד ייצור. בעיה זו נלקחה על ידי בוגר האוניברסיטה הטכנית הממלכתית של מוסקבה. נ.ע. באומן אלכסיי פטרוביץ' פנארין. במפעל מגנט (קומביין סאטקה לשעבר) ב-1933 עמד בראש מעבדת המפעל המרכזי. וחמש שנים מאוחר יותר הוא השיק ייצור המוני של פריקלאז-כרומיט או כרום-מגנזיט עבור תנורים פתוחים.
במפעל המטלורגי של זלאטוסט ובמגל והאמר של מוסקבה החליפו חומרי העשן של פנארין את חומרי העשן המיושנים של דינאס.
פנארין אלכסיי פטרוביץ'. מקור: gubernia74.ru
הטכנולוגיה, אשר פותחה במעבדת מגנזית במשך מספר שנים, כללה הרכב מיוחד וגודל חלקיקים.
בעבר ייצר המפעל לבני כרום-מגנזיט רגילות, המורכבות ממגנזיט ומעפרת ברזל כרום, ביחס של 50/50. הסוד שהקבוצה של פנארין חשפה היה זה:
"אם מוסיפים למטען מגנזיט רגיל עפרות כרומיט בגרגרי גרנולומטריה מוגדלת עם תכולה מינימלית של שברים של פחות מ-0,5 מ"מ, אז אפילו עם תוספת של 10% של עפרה כזו, היציבות התרמית של הלבנה עולה באופן דרמטי.
ככל שתוספת של עפרות כרומיט של גרנולומטריה מוגדלת עולה, היציבות של הלבנה עולה ומגיעה למקסימום ביחס מסוים של רכיבים.
ככל שתוספת של עפרות כרומיט של גרנולומטריה מוגדלת עולה, היציבות של הלבנה עולה ומגיעה למקסימום ביחס מסוים של רכיבים.
כרומיט עבור העקשן החדש נלקח מפיקדון Saranovskoye, בעוד פריקלאס המשיך להיות כרייה בסאטקה.
לשם השוואה, לבני המגנזיט הרגילות "שלפני המהפכה" עמדו בטמפרטורות פי 5-6 פחות מהחידוש של פנארין.
במתכת הנחושת Kirovograd, עקשן כרום-מגנזיט בגג תנור הדהוד עמד בטמפרטורות של עד 1550 מעלות במשך 151 ימים. בעבר, חומרי עקשן בתנורים כאלה היו צריכים להשתנות לאחר 20-30 ימים.
עד 1941, הושגה שליטה בייצור של חסיני אש בגודל גדול, מה שאפשר להשתמש בחומרים בתנורי התכה גדולים של פלדה בטמפרטורות של עד 1800 מעלות. תרומה חשובה לכך תרם אלכסנדר פרנקל, מנהל טכני של מגנזית, שפיתח שיטה חדשה להצמדת חומר עקשן לגגות תנורים.
חסיני אש עבור פובדה
בסוף 1941, המטלורגים של מגניטוגורסק עשו את הבלתי מתקבל על הדעת קודם לכן - בפעם הראשונה ב היסטוריה שלט בהתכה של פלדה משוריינת בתנורי האח הכבדים העיקריים עבור טנקים T-34.
הספק העיקרי של חסיני אש לתהליך כה חשוב היה סאטקה מגנזית. מיותר לדבר על קשיי ימי המלחמה, כאשר שליש מעובדי המפעל נקראו לחזית, והמדינה דרשה למימוש יתר של התוכנית. אף על פי כן, המפעל התמודד עם עבודתו, ופנארין ב-1943
"על שליטה בייצור של מוצרים עקשן מאוד מחומרי גלם מקומיים עבור מתכות ברזל"
זכה בפרס סטלין.
בשנת 1944, חוקר-מטאלורג זה יפתח טכנולוגיה לייצור אבקת מגנזיט "אקסטרה" איכותית. חומר עקשן דחוס הוכן ממוצר חצי מוגמר זה, המשמש בייצור חשוב במיוחד של פלדות משוריינות בתנורים חשמליים. מגבלת הטמפרטורה עבור חסינים כאלה הגיעה ל-2000 מעלות.
בניית המתחם קומסומולסק תנור הפיצוץ מס' 6 במפעלי הברזל והפלדה מגניטוגורסק ב-1943. מקור: m.gubernator74.ru
אבל אין להניח שהדוגמה של מפעל מגנזית מצליח, באופן כללי, התרחבה לכל תעשיית העקשן של ברית המועצות.
מצב קשה במיוחד התפתח באזור אוראל, שם פונה כמעט כל בניין הטנקים במדינה בשנים 1941-1942.
המפעלים המתכתיים Magnitogorsk ו-Novotagilsky הועברו מחדש לייצור שריון, וסיפקו מוצרים לסברדלובסק אורלמאש, ל"טנקוגרד" צ'ליאבינסק ולמפעל טנקים מס' 183 של ניז'ני תגיל. במקביל, למפעלי המתכות עמדו לרשותם. ייצור חסיני אש מחומרי גלם מקומיים.
לדוגמה, במגניטוגורסק, מפעל דינאס-פיירקל ייצר 65-70 אלף טון לבנים בשנה. זה לא הספיק אפילו לצרכיהם שלהם, שלא לדבר על אספקה למפעלים אחרים.
הקשיים הראשונים התעוררו כאשר מפעלי טנקים החלו לבנות תנורי חימום ותרמיים משלהם. למטלורגיה של אורל כבר בקושי היו מספיק חומרי עקשן, ואז ייצור הגוף של מפעלי טנקים דרש חומרים איכותיים לציפוי תנורים.
לא דיברו כאן על חומרי עקשן כרום-מגנזיט - החומר הזה היה במחסור, ואף מיוצא בתמורה ל-Lend-Lease אמריקאי. לפחות זה מוזכר במספר מקורות. היסטוריונים באוראל כותבים שהכרום-מגנזיט היקר של פנארין יכול לצאת לחו"ל בתמורה לסגסוגות ברזל נדירות לשריון טנקים. אבל אין עדות ישירה לכך עדיין.
מכלול מסועים של טנקי T-34 במפעל טנקים מס' 183 של אורל (כיום Uralvagonzavod) בניז'ני תגיל. מקור: waralbum.ru
עובדים ליד צריחי טנקי T-34 בחנות של מפעלי הברזל והפלדה מגניטוגורסק. מקור: waralbum.ru
לרוב, מפעלי הטנקים הסתמכו על חומר עקשן של דינאס המיוצר על ידי מפעל פרבורלסק. אבל, ראשית, הוא הופק רק 12 אלף טון לחודש, ושנית, מתכות לקחו את חלק הארי.
הרחבת הייצור של מפעל Pervouralsk הייתה איטית מאוד. ובאמצע 1942 הופיעו רק 4 כבשנים חדשים. השאר או לא היו מוכנים, או אפילו היו קיימים רק בפרויקטים.
חסיני אש לתנורים פתוחים של מפעלי טנקים הגיעו לרוב באיכות ירודה, לא במלואם ולא בזמן. רק לתיקון תנורי אורלמאש ברבעון הרביעי של 1942 נדרשו 1035 טונות של לבנים עמידות אש, והתקבלו רק כ-827.
בשנת 1943, חנות האח הפתוח של אורלמאש, באופן כללי, כמעט קמה בגלל המחסור בחומרי עקשן לתיקונים.
איכותם של חסיני אש שסופקו לאורך המלחמה הותירה הרבה מה לרצוי. אם בתנאים רגילים, לבנת הדינאות של תנור האח הפתוח עמדה ב-400 התכה, אז בזמן מלחמה היא לא עלתה על 135 התכה. ועד מרץ 1943, הפרמטר הזה ירד ל-30-40 נמסים.
מצב זה מדגים בצורה ברורה מאוד כיצד היעדר משאב אחד (במקרה זה, עקשן) יכול להאט ברצינות את עבודתה של התעשייה הביטחונית כולה. כפי שכותב המועמד למדעים היסטוריים ניקיטה מלניקוב בעבודותיו, במרץ 1943 נעצרו שלושה מוקדים פתוחים של אורלמאש וביצעו מחזור מלא של עבודות תיקון. נדרשו 2346 טונות של דינאות, 580 טונות של חרסית ו-86 טונות של מגנזיט נדיר.
עובדי מפעל מתכות הגנה יוצקים מתכת מותכת לתבנית. מקור: waralbum.ru
עד אמצע 183 התפתח המצב במפעל טנקים מס' 1942 בצורה דומה - ייצור הפלדה פיגר אחרי הרכבה מכנית. והייתי צריך "לייבא" את גופי ה-T-34 מאוראלמאש.
אחת הסיבות הייתה היעדר חומרי עקשן לתיקון תנורי אש פתוחים, שבאביב 1942 פעלו על גבול יכולתם. כתוצאה מכך פעלו בסתיו רק 6 מתוך 2 תנורי אש פתוחים, ניתן היה להחזיר את נפח ההתכה רק במחצית השנייה של 1943.
המצב עם חסיני אש במבנה של מתחם ההגנה הסובייטי במהלך המלחמה הפטריוטית הגדולה ממחיש בבירור את מורכבות המצב בעורף המדינה.
המחסור הכרוני, באופן כללי, לא במוצר ההייטק ביותר השפיע ישירות על קצב הייצור של כלי רכב משוריינים.